在动力电池pack包中，电芯是电池PACK包的核心组成部分。单个锂电芯电压较小，只能带动小型产品，无法带动电动车，所以需要将多个电芯通过串并联的方式把电压和容量进一步扩大，组成锂电池PACK包，以供电动车电力使用。

动力电池包是整车最关键的部件，一般如果电池包坏了，后续的更换维修等也会耗费一定的人力和财力，因此对于锂电池pack包出厂前，不仅需要对模组线的生产流程步骤严格把控，同时，出厂前的质量检测与模组组装环节也尤为重要。

动力电池模组线组装过程中，其中有一重要环节是模组busbar焊接，将不同电芯通过连接拨片进行焊接串并联。为了保证焊接质量，防止不良焊接品流入下道工序，需在焊前进行定位寻址，以此来管控拨片与极片之间的间隙，并在焊后检测焊缝外观，剔除不良品。

在以往，busbar检测通常以2D检测技术为主，但传统的2d机器检测成像效果波动较大，导致图像呈现高反光无法精准提取到焊缝的轮廓，因此，华汉伟业在视觉检测方案中加入了3D高精度的视觉检测技术，可对模组busbar进行尺寸测量和缺陷检测，确保模组的品质。

Busbar焊前/焊后质量检测

1.检测项目

焊前检测：连接片与极柱之间的间隙，公差管控0~0.2mm；

焊后检测：爆点、凹坑、凸起、焊穿、焊缝的裂缝/裂口、焊缝尺寸偏差度等。

2.解决方案

软件：华汉HyperShape 3D检测软件/2D检测软件

硬件：3D线扫激光轮廓仪；

检测方法：双相机反向安装，解决视野遮挡问题。

打光示意图

3.检测结果

1）扫描速度150mm/s，焊前间隙检测动态重复性0.02mm，焊后焊缝长宽测量精度0.1mm， 速度快，精确度高；

2）柔性化解决方案，2D可以精确测量尺寸大小，3D可稳定检测焊接出现的爆点、凹坑、焊穿等缺陷，漏杀率为0%，误判率<0.1%。

效果图展示

项目总结

随着工业的发展，机器视觉在工业生产中的应用越来越广泛，而且，根据技术水平的不断升级和改造，对检测的要求也会越来越高，因此解决方案也要随着市场的要求不断优化升级。

目前，在机器视觉领域中，2D检测技术已经非常娴熟，在工业化检测中对3D的高精度视觉检测应用越来越广泛。华汉伟业自成立以来就聚焦于机器视觉技术的研究与创新，自研的3D检测软件，可同时实现高度轮廓捕捉、三维点云数据采集和三维数据测量功能，广泛应用于高精度、高速、在线3D定位、测量等场景。其内置的自研算法，成功填补了国内的空白，目前属于国内第一梯队水平。