点检是车间设备管理的一项基本制度，目的是通过点检准确掌握设备技术状况，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，减少停机时间，延长设备寿命，降低维修费用，保证正常生产。生产各车间、设备科指定设备操作人员专人对设备进行点检，或规定专人根据点检要求安排点检。具体要求如下：

1.定点：要详细设定设备应检查的部位、项目及内容，做到有目的、有方向地实施点检作业。2.定标：即制订标准，作为衡量和判别检查部位是否正常的依据。3.定期：制订点检周期，按设备重要程度、检查部位是否重点等。4.定人：制订点检项目的实施人员（生产、点检、专业技术人员等）。5.定法：对检查项目制订明确的检查方法，即采用“五官”判别，还是借助于简单的工具、仪器进行判别。

其中定点和定人都是明确可执行的，而定标，定期和定法则需要通过大量的经验累计才能去制定相关规则。而普雷茨特出品的 LWM（Laser Welding Monitor ）这款产品恰好可以帮助工厂从真实焊接中找到隐藏在背后的关键影响因素并且帮助优化相关焊接。

在日常的激光焊接中，日常点检内容包含清洁载具，清洁压爪，清洁镜片等，而这些都是为了避免在焊接过程中产生的焊渣和焊烟对最终产品的质量造成影响。

在以往的生产管理中，通常会粗暴得将点检周期设立一个经验值，类似于两小时小点检，八小时大点检。而这些是不是真的准确谁也不知道，因为生产中产生的焊渣焊烟都是随机的，可能这批产品生产不稳定导致产生了更多的焊渣，积累在载具和压爪上导致后续产品出现虚焊，而答案通常只能等到产品抽检结果出来时才知道，而这个时候已经迟了，对应时间内的产品只能冻结。现在借助 LWM 的数据，我们可以清晰的看到焊渣及焊烟对产品的实时影响。 

经过清洁载具和压爪后，叠加 LWM 焊接曲线，可以看到曲线的重合度较高，而且在后台的焊接数据中也可以看到持续保持一个稳定的数值。

经过持续一段时间生产后后，叠加 LWM 焊接曲线，可以看到曲线已经开始离散，而且在后台的焊接数据中也可以看到数值在持续稳定的上升。检查设备状态可以发现，在持续生产一段时间后，焊渣已经挂满了压爪，此时由于使用的是螺旋焊接，由内而外焊接，所以内圈并无影响，但是外圈在焊接时已经接触到压爪上累积的焊渣，从而导致焊渣也随之加热，焊接后段散热较之正常焊接显著延长。

对于传统点检要求中的定标，定时，定法此时已经无法满足变化多样的生产。而 LWM 却可以提供有力的实时焊接状态分析。定标：当发现生产出现异常时，确认此时 LWM 曲线的变化程度，设定对应的 LWM 参数上下限。定时：持续的生产，观察 LWM 曲线，当 LWM 曲线开始发生变化时，随即开始点检动作，做到防患于未然。定法：设定完 LWM 参数后，当 LWM 出现连续异常报警时，可以检查 LWM 曲线情况，来初步判断是何种不良，并且制定针对不同异常情况的 SOP。

部分 LWM 异常曲线解析

LWM 4.0 工作原理

LWM 系统的工作原理是通过观察在焊接过程中实时产生的不同波段的光信号强度，对应不同的焊接状态以及可能产生的焊接缺陷。在稳定的精密焊接工艺中，等离子状态，温度状态和激光反射状态也是相对稳定的变化。LWM 传感器通过高达 50 kHz 采样频率，远高于普通激光器的脉冲频率来确保可以准确捕捉到焊接过程中的每一处细微变化用以检测任何异常情况的发生。

激光焊接实时监控系统（LWM）是应用于连续生产中的实时质量监控系统。 将基于光电二极管的传感器单元安装在焊接头上或激光器中。 在焊接过程中，传感器从焊接过程中释放的等离子、温度等信号获取数据，并将其与标准曲线进行比较。 偏差结果会实时反馈给用户，以实现生产过程中的质量控制。

系统总览：LWM 4.0 传感器单元，PC + 电气模块和客户 PLC

LWM 的工作原理：记录了来自三个光电二极管的信号以及激光功率；左：参考值（良好的焊接）。 右：有缺陷的样品（此处：油脂）。

借助 LWM 4.0，我们实现了重大的技术创新。 首先，传感器单元具有更高的灵敏度。 这主要是由于优化的光学设计。 其次，LWM 4.0 具有改进的信噪比，可以追溯到 “单电缆设计”，并且直接从传感器头进行数字数据传输。此外，传感器已预先调整。 这意味着传感器头中的光电二极管被精确对准并固定在几何结构上。 最后，传感器单元被调平在相对于特定光源下。 这样所有 LWM 4.0 传感器在光源照射下都会显示相同的信号强度。

LWM 4.0 可以适应几乎所有客户应用程序，设置和基础架构。传感器可以安装在焊接头（扫描振镜或固定焊枪）上或激光源中。它可以从任何工艺类型中收集数据，无论是深熔焊或热传导焊接，有或没有匙孔的效应，或两者的任意组合，均可以收集数据。激光模式也是如此：可以是连续模式或脉冲模式。此外，LWM 4.0 传感器可用于红外光，绿光或蓝光激光源。相应传感器中的光电二极管根据不同激光源进行适配。

LWM 4.0 传感器系统可用于各种激光安装，并具有高度的灵活性