汽车制造进程中，对汽车零部件及车身的关键工艺特征进行质量监控，是整车质量及安全性的重要保证。针对汽车行业零部件生产、车身组装等环节的质检需求，梅卡曼德推出全新AI+3D视觉在线测量解决方案，实现高效、精准、实时生产质量监控，助力汽车行业智能化、柔性化生产。

应用难点

· 客户痛点

传统CMM测量系统设备昂贵，维护成本高，对环境要求严苛；测量效率低，数据反馈滞后。汽车行业质量标准高，涉及工艺流程复杂；测量精度和速度需满足自动化产线生产需求，并对质量趋势进行实时反馈。

· 现场挑战

汽车行业典型工件

汽车行业待测工件（如副车架、侧围、车门等）尺寸大，需3D相机体积紧凑、灵活性高，配合机械臂进行特征采集。待测工件往往具有表面反光、结构复杂、异形等特征。对3D相机成像能力要求高。

部分典型特征

待测工件特征种类繁多，如：圆孔、腰孔、螺纹孔、螺柱等，部分特征存在反光、倒角、结构精密等复杂情况。需3D相机对各类特征高质量成像，并通过在线测量系统计算输出特征尺寸、形位公差等信息。机器人长时间工作产热加之环境温度变化，导致机器人运动学参数变化，影响测量精度。需对机器人进行温漂补偿。需对测量数据进行实时分析、整理，反馈质量问题至前端工艺，避免不良品流至后端工艺造成浪费。现代汽车工厂多采用多车型共线生产的模式，在线测量系统需兼容多种车型。

解决方案

测量工位

系统构成：Mech-Eye UHP-140微米级精度工业3D相机、Mech-Vision机器视觉软件、自研测量软件。

应用场景：汽车制造各环节，包括汽车零部件生产、分总成拼焊、白车身总成焊接等环节；新能源电池盒面材来料、CNC加工、焊接等环节。

测量对象：关键特征几何尺寸（如：长、宽、圆直径等）、形位公差（如：位置度、平面度、同轴度等）的高精度测量。

工作流程：待测工件运送到测量工位，工装夹具对工件进行固定。测量工序启动，机器人根据工件型号调用相应的测量程序，触发视觉系统对工件各个特征点进行测量。测量过程中实时保存每个特征点的测量结果。测量结束，输出整体的测量结果并生成报表。

方案优势

· 微米级精度工业3D相机，更好应对高精度测量场景

Mech-Eye UHP-140 @ 0.3m，点云颜色按高度渲染

Mech-Eye UHP-140精度达微米级，自研融合成像算法和抗反光三维重建算法。可有效应对工件因结构复杂、材质多样、视觉盲区、异形反光等复杂情况对光学测量造成的干扰。对各类典型特征生成高质量点云数据。Mech-Eye UHP-140体积紧凑，适合安装于机械臂末端使用，随机器人灵活运动至不同位置的特征点位上方，对汽车行业各类大型工件特征尺寸/位置信息进行采集。

· 快速部署测量工程，实时管控生产质量

先进测量算法，测量更精准

Mech-Vision内置先进测量算法，无需编写代码即可快速完成关键特征几何尺寸和形位公差测量应用。轻松适应多种车型，支持客户快速完成换型生产。

自研测量软件

自研测量软件，实时输出测量数据，可提供概览视图、数据趋势图、数据展示、数据汇总等功能。实现对生产数据的实时掌控和分析，为汽车行业生产提供闭环质量管理方案。

· 高效、精准在线测量系统，专业化服务团队

梅卡曼德在线测量系统总体测量精度可达±0.2mm，平均单个测点耗时最快可达2s。测量方案关键指标（精度、速度）均达到行业领先水平。
自研温度补偿模型，通过机器人实时测量基准陶瓷球，建立误差模型对系统偏移量进行修正，保证测量结果真实可靠。梅卡曼德可为客户提供在线测量系统部署服务，强大的销售、交付、售后团队，为全球客户提供7*24小时快速响应与支持，确保项目顺利落地及稳定运行。

应用实例

· 3D视觉引导副车架尺寸测量 | 某大型汽车主机厂

项目现场

项目背景：该客户需要对大型工件副车架的各个装配特征关键参数进行测量，主要包括位置度、平面度、同轴度等形位公差。实时管控生产质量，以保证车身成型质量。

项目优势：微米级精度工业3D相机Mech-Eye UHP-140，超高精度，可对表面有较强反光的副车架装配特征生成高质量点云数据。先进点云处理技术和测量算法，快速、精准完成普通圆孔、螺纹孔、螺柱、腰孔等特征的高精度测量。多相机多机器人协同工作，灵活应对不同位置的特征孔位，快速完成大型工件的测量任务。 实时汇总测量数据并提供数据趋势分析，便于客户实时管控生产质量，改进生产工艺。

梅卡曼德在线测量系统已通过众多汽车零部件厂、汽车主机厂大型项目终端验证。除在线测量外，梅卡曼德在外观缺陷检测、焊缝缺陷检测、胶路检测、高精度测量等应用上均有深厚技术积累，可帮助汽车、3C、锂电、新能源、PCB等行业实现质量监控，大幅提升作业精度、生产效率及质量。