项目背景及难点

AMT是一家位于北美的最大自动化工程公司，为全球汽车制造商、系统集成商和机器人自动化客户提供服务。

此应用的目标是检测汽车车顶内衬的线束和硬泡沫块的特征及其正确位置，确保车顶内衬的正确位置至关重要，关系到安全气囊是否能被安全打开。如果线缆或泡沫块被置于错误的位置，可能会干扰安全气囊的打开。

常见人工检测是通过将车顶内衬放到检查固定装置中，并使用人工方法来检测位置是否正确。这个过程耗时且成本高，无法实现100%检测。其次，传统视觉方法无法检测到线缆和支架的高度参数，造成无法检测目标物的位置。如果线缆和泡沫块可能出现高出的情况，会被判定为NG，但是由于没有高度信息，所以可能会产生一定的误判。

3D检测解决方案

AMT公司为这个应用创建了传送和固定系统，这种设计固定车顶内衬的重复精度很高，并且有效防止由于框架弯曲或过紧之类的问题而影响测量的精度。在这个此系统中，公司应用了多传感器测量系统，由六个Gocator智能传感器固定在顶部，由伺服带动，一次性扫描整个车顶框架。该系统用于定位到汽车车顶框架模型的钥匙安装模块，连接器和线束位置。Gocator 3D视觉多传感器解决方案将传感器设计了两种工装方案，使客户可以通过使用单个系统，无需转换即可检测两种不同型号的车顶。

Gocator®的优势

出厂前经过精密预校准，开箱即可扫描和测量，获得高重复性和精度的测量数据；基于网络浏览器的易操作的用户界面，通过点击即可操作；生成极高分辨率3D数据以进行精确的高度测量；内置的校准和拼接软件可构建单个完整3D点云；多传感器组网功能可提供最大的扫描范围。

AMT公司负责人表示：“我们选择Gocator有多个重要原因，多传感器组网尽可能覆盖最大的扫描范围，且易与工厂设备集成，3D智能传感器可生成传统视觉解决方案无法提供的高分辨率的3D高度图数据。”

项目成果

客户通过应用自动化质量控制系统，实现了对汽车多模型车顶框架的100％在线检测，确保生产准确性并为每个被检测的零件创建了可追溯记录。该系统还具有很高的灵活性，能够为未来产品改善进行重新设置，以便于以后能够添加新模型。此方案助力实现：尽可能降低生产成本，避免由于人工检测出错而带来额外的费用；提供质量检验报告和跟踪，帮助改善整体制造工艺；较高灵活性，适应其他型号和中期产品变更，提高生产效率。