行业背景
   如今人们对汽车的需求日趋多样，从车型、颜色、内饰、气囊、安全系统等等不一而足，这样的需求对汽车的生产过程提出了很高的要求，现代化的汽车生产线不再是固定的生产流程，柔性化是之必备的特点之一。生产线的柔性化是为了应对客户的不同要求。客户的要求反映在订单上，汽车生产企业的生产规划部门在收到这些订单后要将之分解到每辆即将被生产的车辆上。对于生产过程中具体的某道工序来讲，它需要知道将被加工的车辆的具体信息，如颜色、发动机类型、安装选件等，然后才能进行相应的操作，我们称读取车辆的唯一性标识并取得车辆具体信息的过程为车辆识别。
车体识别系统
   汽车各类生产线上采用车体识别系统（AVI），可以对不同生产数据的统计、质量监控数据及信息进行实时采集，并可以及时向物料管理、生产调度、质量保证以及其它相关各部门传送，这对原材料供应、生产调度、销售服务、质量监控以及整车的终身质量跟踪等都起着非常重要的作用。
目前普遍使用的车体识别系统的有两种：
条形码识别系统
   采用条形码识别系统时，要求从焊装车间输送到涂装车间的白车身上须粘贴有代表该工件特征信息（车型、颜色等）的唯一性编码——条码，同时，由于涂装车间生产设备的特殊性，比如车身要经过前处理、电泳、烘干等工艺过程，因此要求该条码必须具备耐腐蚀、耐高温等特性。
   这种识别方式有着显而易见的缺点，比如它对网络通信的速率、可靠性等要求很高，任何通信线路的故障将可能导致生产信息的紊乱和生产的停止。此外，由于所有的信息都存储在PLC或PMC的数据库里，因此要求有高性能的PLC、大容量的数据库和高速度的PMC主机。
射频识别系统（RFID）
   一个典型的RFID（Radio Frequency Identification）系统包括载码体TAG（即数据载体或数据存储器）、载码体读/写装置、接口模块。

   载有工件的滑橇上，自始至终随工件运行，这实际上就形成了一个随工件运动的移动数据库，工件由此变成了在整个生产流程中随身携带数据库的“智能工件”。
   通过对安装在滑橇上的载码体的读/写操作，所有信息均通过PLC上传给车间生产过程监控系统PMC进行进一步的处理和运算，从而实现对整个车间工件物流的跟踪和生产过程控制。
   目前在涂装生产线广泛应用的射频识别系统主要有两种产品：美国EMS公司的HMS系列产品（载码体为HMS150HT）和西门子公司的MOBY-I系列产品。
问题来了
   以上是汽车涂装车间目前比较通用的两种车身识别系统方案均需要条码或者载码体经过前处理、电泳、烘干等工艺过程，因此对条码或者载码体的耐腐蚀、耐高温等特性提出了很高要求，造成载体成本比较高，并且条码和载码体经过一段时间使用后不可避免会出现一定的损坏，尤其在电泳等场景条码或者载码体易损性比较高，需要对条码或者载码体进行更换，影响生产效率，并增加维修成本。
SICK另辟蹊径
   基于以上识别系统的不足，SICK另辟蹊径，采用OCR视觉技术对滑撬号进行识别，以避免使用条码或者载码体等载体。具体系统方案为SICK最新开发的Label Checker字符识别相机系统。
Label Checker项目系统概览

系统方案组成
   Label Checker视觉相机系统、接口模块以总线方式或串口通讯方式(CDF600-2100,如下图)与PLC、PC等控制单元相连。

具体原理
   LabelChecker视觉相机通过OCR技术对相机采集的的滑撬号图像对滑撬上镂空字符进行读取并处理，输出滑撬号信息通过PLC上传给车间生产过程监控系统PMC进行进一步的处理和运算，从而实现对整个车间车身的跟踪和生产过程控制。

方案优点
   SICK利用相机识别滑撬字符的解决方案相比较于目前被涂装车间广泛应用的车身识别系统方案更具优势，只需要对滑撬上镂空滑撬号进行识别，不需要数据载体，没有载体需要经过电泳等恶劣环境考验的风险。