“以前，工人拿着卡尺一处一处测量间隙面差，再把不合格数据记录在小本子上，一年下来也是厚厚一叠，却很少拿起。现在，测量工作自动化了，测量数据还能上传至系统，用于其他工艺的分析改善，错误率也越来越低，形成了一个正向循环。”一位易思维合作车企的总装车间主管表示。

在工业4.0时代，汽车制造行业率先进入自动化生产的前沿，机器人大规模替代人工进行一些重复性、危险性操作，但距离“黑灯工厂”依然存在一些距离。尤其对于一些老牌车企，产线自动化改造需要经历一个由重到轻、逐步替代的周期。

2020年，某德产汽车在国内的合资品牌与易思维达成合作，在天津工厂总装车间检测线率先应用机器视觉替代人工目视，完成车身外覆盖面间隙面差的自动化测量。

为什么选择易思维：机器替代人工，国产顶替进口

天津工厂是该企业在全球最大的生产工厂之一，可以满足5款车型混产、年产能30万辆的生产需求。在工厂建立之初，易思维基于机器视觉的相关在线测量类产品就已经加入到产线的自动化质量监控中。而由于车身间隙类型的复杂性以及产线车型的多样性，这项工作一直依赖人工作业。

伴随着企业对于生产效率和生产质量提出了越来越高的要求，车辆百分百自动化间隙面差测量也成为下一项改革重点。而彼时，国内大部分车企间隙面差测量工作依然是由人工完成，即便使用机器替代，配套的也是国外进口产品。国产系统方案能否达到国际化标准，匹配车间柔性化生产需求成为企业在做这项产品选型时的重要参考。

最终，易思维凭借优异的产品性能和深刻的工艺理解，以及立足于本土，可以为企业提供2小时问题响应、必要情况24小时抵达现场的先天性优势，获得了进入企业进行系统落地验证的资格，并确定了合作。

落地方案：随动式自动化间隙面差测量

结合企业总装车间检测线的实际工位环境，易思维提供了一套包含“传感器、控制系统、软件分析、智能监控平台、车身定位”等软硬件系统在内的随动式自动化间隙面差测量方案。

当车辆进入测量工位触发光电系统，车身定位传感器会对车身进行拍照定位，同步修正测量机器人运动轨迹；当车身继续前行触发下一道光电系统，测量机器人开始跟随车身，对包含卷边间隙、斜边间隙、锐边间隙、小间隙等不同类型，近40个点位的间隙及面差进行在线测量。

当单工位测量完成后，不合格车身会进入返修工位进行调整，返修完成后，工人可使用手持式测量系统对调整的区域进行二次测量确认。

落地价值：效率提升数十倍，数据驱动工艺优化

区别于传统的人工测量，一个工人测量一辆车需要30分钟，一天只能检测20辆车，该企业在总装车间应用易思维自动式间隙面差测量系统之后，单点间隙面差测量时间不超过3秒，平均每天测量1000辆车，实现了车辆的100%质量全检。

除此之外，将测量工作自动化之后，该企业也实现了间隙面差测量数据的在线化，打造了数据生产、采集、分析以及产线优化的闭环。

在测量的过程中，系统可以将测量结果同时投射到相应位置所在的工位显示屏上，为工位提供实时数据指导，同时，易思维数据分析平台支持对焊装工艺、总装工艺进行跨工位数据分析，提供多维度数据报表和看板，帮助企业定位间隙面差尺寸波动的原因，唤醒测量数据的价值。

从自动化向智能化迈进，用机器替代人工只是第一步，结合数据智能的自动化改造才是未来汽车制造工艺的发展方向。易思维将持续深耕汽车智能制造，在生产一线将机器视觉与制造工艺相结合，以数据驱动，结果为导向，与优秀的整车厂合作，一同推进智能制造的到来。