太阳能电池组件是光伏系统的核心部件，直接决定了整个系统的效率和稳定性。

光伏电池自动化生产

   由于单体电池片无法直接作为电源使用，须将若干电池片串联或并联成电池组件方可工作。因此太阳能电池组件是整个光伏系统的核心部件，也是整个系统最重要的部分，电池组件的质量直接决定了整个系统的效率和稳定性。

行业现状  

   从电池片到电池组件的整个生产过程中，经过了电池片串接、层压敷设、焊接装框、测试分类等多个环节，其中诸多步骤均可使用机器视觉系统辅助完成定位、检测等相关工作。人工作业效率低下，且极易出错；市场上部分设备价格昂贵，操作繁琐；国外品牌存在本地化、定制化服务缺失等弊端。

视觉检测/定位方案

   针对电池组件生产环节，华睿科技推出了一系列定位 / 检测方案，有效帮助企业提升光伏电池组件品质，同时解放人力，提升生产自动化水平，实现“降本增效”。

01EL检测解决方案

   EL检测是利用晶体硅的电致发光原理，通过高分辨率红外相机拍摄电池组件的近红外图像，获取并判断电池组件缺陷的一种检测方式。

电池组件EL检测图像

   当对太阳能电池板PN结正向通电时，电子与空穴复合并以出射光子的形式释放能量。电致发光的光谱在700～1200nm范围内具有一定光强度，选取合适的工业相机可捕获这一图像。破损部分无电子与空穴复合现象，图像中电池板缺陷部分将会呈现出明显的暗斑。

   针对EL检测环节，华睿科技推出的130万像素面阵工业相机堪当大任。该产品采用E2V先进的CMOS图像技术，拥有创新像素设计，像元尺寸为10µm，主要面向暗光应用提供高性能图像信息，且对近红外光谱段具有出色的灵敏度和性能。

02表面缺陷检测方案

   在完成串焊后，需对电池串和电池组件的表面、边缘、结构等进行细致检测，确保产品质量。

   华睿科技推出高分辨率面阵相机检测方案和高速线阵相机检测方案，来满足客户的不同需求。基于Sony 创新BI（背照式）芯片技术，2000万像素面阵相机能提供检测所需精细图像；线阵相机分辨率覆盖2K~16K，行频最高可达140K，可对电池组件表面进行逐行快速扫描。两种方案均可完美检测电池组件表面的隐裂、划痕、断栅等缺陷问题，保证产品的优良品质。

03高精度视觉定位方案

   国内光伏电池虽早已进行大规模生产，但在部分环节自动化水平仍然较低，人工作业存在效率低下、质量隐患大、工艺不合理等缺陷，严重影响太阳能电池组件的可靠性和发电效率。

   在电池片排版环节，需对串焊后的电池串进行视觉检测，防止出现虚焊、错焊等工艺问题；在电池片叠层铺设环节，需对电池片进行精准定位，保证EVA胶膜、电池片和背板按照一定顺序和位置准确铺设，方可进入层压机进行层压工作。

视觉定位方案

   华睿科技推出高分辨率工业相机，配合自主研发的MV Platform算法平台软件，为客户提供软硬件结合的整体解决方案。由工业相机完成图像抓取工作，并将数据信息传输至MV Platform算法平台软件，由后者完成位置定位，最终引导机械手臂对电池组件进行位置移动和调整，大幅提升了生产自动化水平。