生产印刷玻璃一般需要五个基本工位。首先需要通过磨机对玻璃进行外观切裁，切裁后再进行磨边处理，然后利用清水进行清洗并干燥，最后通过网状图进行喷油印刷，印刷后再进行烘干处理，最后产品成型。
　　玻璃丝网印刷对印制的精度有着比较高的要求，检测过程也很严格。在进行印刷喷油处理前需要对玻璃的外观形状、表面是否存在水渍、爆边、划痕进行检测，如若不合格，则需要及时剔除。印刷处理后，需要对玻璃上印刷图案的完整度、玻璃表面的划痕、油污进行检测，如若不合格，需要及时报警并剔除。
　　现在，玻璃丝网印刷的检测存在诸多挑战，主要难点有：
　　第一，由于玻璃外观形状不确定，为便于现场工人使用操作方便，需要构思出一个快速建立新品模板的方法。并且客户提出的参数设置上只能存在尺寸单位的参数设置，不能出现专业图像知识的参数设置。
　　第二，玻璃尺寸最大长度为1.8m，最小长度0.3m，最大宽度为1.25m，最小宽度为0.3m。在大尺寸的玻璃检测上，需要进行图像的无缝拼接，并绘制检测轮廓以及将缺陷坐标标示出来。
　　第三，2个8K相机采图拼接后的大数据处理，必须保证检测速度不影响生产速度。
　　目前，文州机械的客户主要采用人工检测玻璃的方式，每个工位需配置1到2个人负责检测。由于印刷玻璃产品种类很多，导致检测过程比较慢。另外，对划痕长度约为0.5mm以下的小划痕检测难度很大。
　　“有时候为了保证生产效率而不得不放弃品质检测，这个情况客户很难接受。”文州机械的工程师表示，“保证了生产效率，就要降低产品品质；而保证了产品品质，就要降低了生产效率，这是我们客户及我们公司目前最头痛的‘跷跷板’问题。”
　　为了寻求出解决问题的答案，文州机械的工程师参观了2013年北京视觉展会，并在展会上认真地了解康耐视在视觉方面独特的PatMax算法以及康耐视的视觉产品。随后，文州机械与康耐视公司进行了深度交流，通过更具体的需求描述以及相关测试，文州机械的工程师们确定VisionPro的灵活式编程就是他们一直想要的产品。
　　康耐视产品的便捷性给文州机械的工程师留下了深刻的印象，“通过康耐视文档里的线序图，就可将线扫相机、8602e图像采集卡、IO模块、编码器、触发光电传感器等与计算机快速建立连接，并实现即刻采图。在开始阶段，我们仅仅利用了1天时间就实现了硬件的配置。”
　　文州机械的客户对此也很惊讶，“你们这个硬件配置连程序都不用写，就可以采集图像，效率如此之高，如何做到的？”
　　文州机械的工程师对客户解释说，“实际上，8602e板卡提供了相机接口、IO模块接口等，这些接口都是即插即用的，并且在QuickBuild里，对相机的初始化及编码器的设置都是集成好的。对我们来说，并不需要过深的技术要求，康耐视产品给我们铺好了大路，我们只是沿着路一直走而已。”
　　事实证明，利用康耐视线扫视觉配置，能实现稳定地采集图像，不丢帧，不死机。并且通过IO模块能及时提供给PLC合格与否的IO信号，节省了程序通信方面的代码编写工作。
　　根据康耐视提供的代码Demo，能简单的调用集成在QuickBuild里的各个工具的参数以及按钮控件。利用独特的PatMax算法，通过训练模板，能快速的对每种玻璃产品实现快速定位建模。而图像的稳定保证了Blob工具阈值的设定不需要人工的干预即可完成。
　　每个Blob工具提取的玻璃轮廓均可得到具体点的像素坐标，使用数组提出这些点的坐标即可在新建的图像中绘制出来。这样每种玻璃的轮廓就可以简单快速的建立。在以后同类产品的检测中，只需要将缺陷的坐标点输出，并在模板轮廓中标示相应位置就能实现快速检测。
　　在生产中，轮廓缺陷的不确定性极大地体现了PatMax算法的优势，即便是大缺口的产品，PatMax定位也能精确得找到模板中心，这样为后续检测区域的布局提供了可靠的稳定性。
　　文州机械采用基于VisionPro开发的视觉设备后，成功解决了“跷跷板”问题。VisionPro提供的编程环境QuickBuild开发自由度大，依靠集成的PatMax算法、Blob斑点等工具，再配合相应的脚本编辑，即可有效地解决玻璃品质检测的问题。检测精度达到0.05mm，整体检测速度不影响生产效率，从而给客户减少了检测方面的人工成本。
　　“VisionPro产品带来的便利性、稳定性、快速性是不可估量的。在玻璃生产中，该套设备带来的误判率仅为0.1%，高效的检测保证了客户生产的速率，并极大地提高了产品的品质，这是人工所替代不了的。”文州机械的工程师高兴地指出，“在实现了三个月的稳定检测后，客户希望我们能继续在现有的检测技术上开发更多的检测功能，这给与了我们极大的信心。” 

　　试生产阶段，程序界面及检测过程。其中当前检测玻璃表面出现了划痕，利用Blob工具提取划痕坐标，并显示在图片上。客户在软件中仅仅需要建模，修改部分参数即可针对任意一种玻璃产品进行检测。