据中汽协2022年1月12日发布的数据显示，2021全年我国汽车产销分别完成2608.2万辆和2627.5万辆，同比去年分别增长3.4%和3.8%。随着我国汽车产业竞争愈发激烈，新车型开发周期越来越短，零部件产品的质量成为决定未来竞争成败的重要因素，这也促使车企对品质管控有了更高的要求。

汽车车身是由多达上百个形状复杂的钣金件，通过一系列工装装配、焊接而成。汽车冲压件品种繁多，如汽车减震器冲压件弹簧托盘、弹簧座、弹簧托架、端盖、封盖、压缩阀盖、压缩阀套、油封座、底盖、防尘盖、叶轮、油筒、支耳、支架等都属于汽车冲压件。从产品开发到制造，冲压件的生产是一个相当复杂的过程，涉及到的工艺过程繁多，一般会产生凹痕、坑包、毛刺、叠料、孔偏、少边、孔径不符、多料、型面尺寸不符等缺陷。

传统的目检会存在以下不足：所需检测点太多，检测过程太慢，费时费力；检测报告复杂，关键尺寸特征检测信息筛选困难，难以对冲压件的稳定性做出精确的判断。汽车冲压件日益复杂的结构形状对质量检测方式提出了新的挑战，而非接触式3D检测技术能很好的应对这类挑战。以下将分享国内某知名汽车零部件制造商使用昂视3D在线激光检测系统，针对钣金冲压件共面度检测的解决方案：

应用需求

汽车钣金冲压件共面度检测。

客户样件原图

检测方法

1、使用LP系列3D激光轮廓仪对产品进行扫描成像，得到产品的点云数据后，利用每个样件上的3D特征进行匹配定位；

2、在检测区域选取多个检测点位，配合内置3D Cloud算法可以进行基准面拟合，并计算所有检测点位到拟合平面的距离，对其中最大值与最小值做差。

样件整体热力点云图

红色区域为拟合平面

3D Cloud软件检测界面截图

检测结果

产品重复取放10次，有效检测产品共面度，高度动态重复性精度为0.01mm，面积动态重复性精度为0.2mm²。

性能良好、稳定的冲压件是汽车整车质量的基本保障。昂视视觉系统不仅能轻松应对冲压件共面度检测的挑战，还能检测冲压件任意部位边缘之间的距离，或产品是否有歪斜、缺失、尺寸不良等缺陷，并能对检测图像、数据进行存储，自动统计合格品、不良品、总数等。