传统特色啤酒

德国西南部地区的啤酒爱好者对这些传统品牌再熟悉不过了：Dinkelacker、Wulle Biere、Schwaben Bräu、Sanwald、Cluss或Haigerlocher。这些都是风味独特的区域性特色啤酒，且均由Dinkelacker酿制。该家族酿酒厂自1888年传承至今，创始人是Carl Dinkelacker，地址位于斯图加特核心地带Tübinger Strasse，目前该公司总部仍位于此地。公司一直非常重视原材料的质量，在该方面追求精益求精。无论是对于Kellerbier秋千顶盖啤酒、以上等工艺酿制的小麦啤酒还是Pilsner无酒精啤酒，这都是确保啤酒质量的基础。生产过程中所采用的先进技术也是维持高质量标准的关键。为此，Dinkelacker一直采用劳易测的专业应用技术和传感器技术，来满足产品可靠性、强固性和卫生性方面的严格要求。

图 独立Dinkelacker啤酒厂为家族式企业，由Carl Dinkelacker于1888年在斯图加特成立，如今仍在此地酿制啤酒。

严格遵循德国啤酒纯度法

啤酒厂工艺遵循精确定义的程序要求。这使每年成千上万的Dinkelacker酿酒厂参观者大为震撼。让我们走进幕后，体验一下酿造啤酒的整个过程：首先将取自当地农场的40,000升酿造水和8.5吨麦芽混制成啤酒麦芽。麦芽是大麦和小麦混合而来，Dinkelacker采用源自Strohgäu和斯瓦比亚汝拉山的夏季大麦品种。Dinkelacker是全球仍在沿用粗滤器酿酒方法的少数酿酒厂之一。准备好的麦芽会被泵回滤池进行过滤。专家将此步骤称为麦芽“滤清”。废弃的酿造谷物被会保留下来，然后用作动物补充饲料。接着将麦芽制成麦芽汁。再将麦芽汁煮熟并添加啤酒花。酿酒厂从位于博登湖附近的Tettnang采购啤酒花。随后酿酒厂会添加自己精心挑选的酵母材料，这也是最后添加的一种啤酒成分。啤酒麦芽汁经过冷却后，会被存放到地下酒窖的39个大型储罐中。每个储罐高达25米，容量为300,000至500,000升。因为啤酒需要空间进行发酵，储罐会从底部灌装到大约3/4的容积。最后将啤酒泵回灌装装置，再将成品交到消费者手中。

啤酒在39个大型储罐中进行发酵，然后再泵回灌装装置中。

必不可少的传感器技术

灌装装置中安装的传感器通常看起来并不显眼，但却是实现高效流程的关键。Dinkelacker几乎在每个站点中都采用了劳易测传感器技术。Dinkelacker技术主管Florian Fahr指出：“为确保无故障操作，我们依赖于异常坚固和可靠的传感器设备。灌装装置中的技术组件具有很高的要求。装置中会发生强烈震动，因此传感器必须能够承受频繁的清洁工艺。”只有经过严格筛选的传感器解决方案才能应对这些挑战。因此Dinkelacker采用了劳易测提供的先进技术。劳易测当地包装行业经理Andreas Eberle对相关优势进行了解释：“这里主要安装的是劳易测PRK系列镜反射型光电传感器。该系列非常适合饮料行业应用。光学传感器的金属外壳坚固耐用。因此，该设备也非常适合在恶劣环境下运行。”此外，由于采用反射原理，该光学开关设备甚至能够检测酒瓶等高度透明的物体。印刷有不同标记的高光泽性塑料箱也能检测出来。经实践证明，劳易测所提供的技术在Dinkelacker应用中具有高度可靠性，如Andreas Eberle所述：“许多传感器已在这个家族式酿酒厂中精准运行多年。其中一些是在20世纪90年代末进行安装的，一些是在21世纪初进行安装的。”另一个优势是：通过专注于单个传感器系列，酿酒厂存储的不同备件数量较少，即使偶尔发生故障事件，工厂也可以做出快速响应，并轻松更换传感器。劳易测距离酿酒厂很近，如果出现紧急问题，也可以快速提供支持。

劳易测PRK系列镜反射型光电传感器可以在灌装装置中的许多站点找到，它们可以在几秒内记录下各个酒瓶。甚至是高度透明的物体，对于这些传感器来说也不是问题。   

消除物流中的堵塞或碰撞现象

酿酒厂在灌装装置的不同站点采用了劳易测传感器设备，用于执行特定的任务。灌装装置流程的第一步是清洁酒瓶、酒箱和酒桶。清洁和卫生至关重要。Dinkelacker电气车间主管Frank Karle解释说：“各个传送带部分安装了PRK光学传感器，能够检测到托板、酒桶、酒箱甚至酒瓶。因此系统会自动调整传送带的速度，从而防止出现堵塞和碰撞。”在酒桶灌装部分，Dinkelacker在传送带中安装了大约100部传感器。每小时可以清洁和灌装多达240个酒桶。两个如同啤酒瓶形状的新型机器人充当工人的助手：它们可以提起空桶或满桶啤酒，然后放在传送带或托板上。在服务业因新冠疫情而停歇期间，Dinkelacker新安装了机器人系统。劳易测安全技术在机器人系统中也发挥了作用：MLD型号多光束安全光栅可防止在未授权情况下从外部进入工作范围。两部PRK传感器在每个机器人前面交叉触发，能够可靠检测传入的托板，然后会启动屏蔽功能，从而桥接安全光幕，使托板能够通过。  

无需举重作业：在桶装装置中，两个现代机器人可以抓住酒桶，并将它们放在传送带或托板上。

劳易测MLD 500型号多光束安全光栅可防止从外部进入机器人的工作范围。

每小时清洁72,000个酒瓶

可通过特殊的清洁机对空箱进行清洁。之前卸下的酒瓶最终被送入一个大型酒瓶清洁机中。在此将使用温度高达80°C的清水来进行清洁，机器每小时可以处理多达72,000个酒瓶。劳易测传感器也是确保此处安全操作的关键：如果清洁机中的酒瓶不符合要求，PRK系列传感器能够立即检测出来，然后会停止机器运行。另外通过安全光幕来监控出入口区域。清洁完每个酒瓶后，还会检查是否有残留物。如果第一次通过后酒瓶中仍有任何残留物，或者标签残留物仍附着在外面，酒瓶将会第二次通过清洁机。如果在之后仍然出现这种情况，机器会拒绝酒瓶。因此Frank Karle表示：“啤酒爱好者在将酒瓶放入酒箱之前，不应该在酒瓶中放入任何东西，或者将秋千顶盖酒瓶打开，这会帮啤酒厂一个大忙。”

新鲜灌装

如果酒瓶未损坏且完全干净，则会进行灌装。劳易测传感器可以调整传送带的速度。系统会根据两个酒瓶之间的间隙来计算最佳速度。然后通过可重复使用的瓶装装置为酒瓶灌满啤酒，每小时可以处理多达66,000个酒瓶，相当于3,300个酒箱。秋千顶盖瓶装装置在单独的生产线上运行。每小时可以灌装30,000个酒瓶，相当于1,500个酒箱。继续灌装流程时，将会进行检查以确认啤酒液位是否达标。流程结束后，PRK传感器会检测可重复使用的酒瓶是否正确安装皇冠瓶盖，或者秋千顶盖酒瓶是否正确封闭。然后是贴标过程：对齐酒瓶，并在酒瓶的颈部、正面和背面粘贴标签。这里也可确保万无一失：酒瓶仍在机器中时，就会检查每个标签的位置是否正确。

灌装好的啤酒瓶即将进行贴标。

已灌装和贴标的秋千顶盖酒瓶被放入酒箱中。机器可以同时盛装多个酒箱。

所有酒箱一览无余

然后酒箱开始工作。机器会同时灌装多个酒箱，每个酒箱盛装20个酒瓶。此站点也采用了劳易测传感器技术，“在满箱监控期间，传感器会在不到一秒内检测出酒箱是否装满。如果酒瓶缺少或翻倒，系统会拒绝酒箱，同时通过人工方式纠正错误。”Andreas Eberle解释道。如果酒箱中盛装秋千顶盖酒瓶，系统会对齐酒瓶，为美观起见将使标签朝外。劳易测传感器可以检测到酒瓶上的标签，并帮助机器进行正确定位。然后是最后一个步骤：将酒箱放到托板上并进行交付。在此，传感器也可用于托板状态检测，并优化物流流程。

秋千顶盖酒瓶在装入酒箱中时会进行对齐。为此，将通过为每个酒瓶布置的劳易测传感器来检测标签的位置。

一切都无法逃脱传送带上方传感器的眼睛：如果酒箱中的酒瓶缺少或翻倒，将会立即被检测到。

延续传统

六个知名品牌，啤酒风味各不相同，完全自动化生产，每小时灌装数千酒瓶和大量酒桶：Dinkelacker家族式酿酒厂已成功过渡到现代化阶段。而劳易测借助可靠且强固的传感器，在助力客户实现各个流程阶段高效生产方面发挥重要作用。这些是Carl Dinkelacker在1888年无法想象到的。但他会发现，135年后有一点是永恒不变的，那就是工厂一直追求使用最高质量标准的区域性原材料来酿制啤酒。

确保在灌装装置中实现高效流程（从左到右）：技术主管Florian Fahr (Dinkelacker)、电气车间主管Frank Karle (Dinkelacker)和当地包装行业经理Andreas Eberle（劳易测）