AT-S1000系列3D定位系统

　　AT-S1000系列机器人3D定位系统结合多项激光扫描、相机定向技术对工件进行快速扫描，经强大的三维分析软件高效智能的分析，向机器人提供精确的定位数据，引导机器人将工件从料框中智能抓取，并实现用户自定义放置。

　　接下来，一起来看下AT-S1000系列3D定位系统在某知名发动机制造厂视觉领域的卓越表现吧！

　　原有方案存在的问题

　　生产环节： 发动机活塞铸件精加工上料、检测环节

　　原有解决方案：人工抓取&游标卡尺

　　存在问题：效率低下&产品一致性低

　　解读：由人工从料框中抓取活塞铸件，用传统的游标卡尺进行检测，然后将不合格产品放入废料框，将合格产品放入输送线上，进入加工中心。“每个活塞铸件2-3公斤，要保证生产节拍，工人劳动强度很大；铸件为不规则圆环形状，并且检测是用游标卡尺检测，产品的一致率比例不好控制。”该工厂的生产工程师介绍说。

　　活塞部件本身铸造件的成本不高，其成品件的主要成本是精加工的费用，即数控机床的生产费用。将一件废品精加工所造成的浪费，超过其本身的价值，所以前期检测非常重要。并且人工的生产方式导致生产效率很慢，并且要耗用2～3个人不间断生产。

　　于是，该厂决定进行设备改造，提升生产自动化，引入机器人完成自动抓取。但是，活塞铸件在料框中虽然是规则摆放，但位置不是完全固定，也对视觉系统提出了一些挑战。

　　埃尔森的解决方案

　　作业工件： 发动机活塞铸件

　　解决方案：AT-S1000系列3D定位系统

　　全新效果：抓取合格率可达99.8%以上，节省人力成本  

　　解读：埃尔森根据车间现有场地，提出了一个非常实用的改造方案，用两套智能传感器和一台机器人组成上料检测单元，以稳定快速的生产节拍，完成供料和检测两个程序，完全免去了人工的工位，完成了全自动无人化改造。

　　创新的高精度激光快速扫描技术和点云拼接技术，工件来料随意放置，也能让相机可以准确检测出工件的空间位置，智能分析软件自动确定工件抓取优先级别，引导机械手高效抓取工件。