客户需求

我们的汽车制造客户需要一种解决方案来解决在车顶制造过程中的凹槽焊缝缺陷问题。具体问题包括焊渣、穿透焊和漏焊。缺陷可能非常小，或者与周围材料融为一体，使其在二维视觉系统中难以观察到，传统视觉焊接检验容易出现错误，客户目前使用手工目视检查的方式来识别需要重新做工的地方。同时因为焊接通常发生在制造过程的早期阶段，未发现的缺陷可能导致大规模和昂贵的召回，或昂贵的返工。英视焊缝检测系统包括机器人路径校正，使客户能够在扫描时补偿或消除车辆位置的10毫米的工艺变化，使解决方案更具成本效益，因为不需要夹具、销子、传感器或其他设备来消除工艺变化。

挑战

检测长度：3m，涉及到零部件的四个侧面；缺陷尺寸：0.5mm；手工检测精度：3mm；定位难度：车身在滑轨托架上的位置持续变化。

解决方案

使用一个倒置安装在龙门上的UR10协作机器人，结合激光轮廓相机，检测站与质量保证人员一起工作，使用我们的3D视觉检测算法进行凹槽焊缝检测；当车身进入检测区域时，机器人以200毫米间隔、每秒150毫米的速度对焊缝进行扫描，然后实时处理，每个车顶的每一侧共进行八次扫描；每次扫描完成后，数据被发送到Falcon SPC数据库，以便数据可以以并行方式逐步进行分析，从而减少总体所需的处理时间。整个过程可以在34-36秒内完成；如果扫描显示零件的制造正确，会在车身上打印一个QR码，继续装配过程；如果焊接未通过质量保证阶段，仍然会在车辆上打印一个QR码，但车身会被送到返工站；机器人路径校正，使客户能够在扫描时补偿或消除车辆位置的10毫米的工艺变化。

优势

硬件不受限于特定供应商，最大程度上提供灵活性；软件设计用于与现有工业机器人配合工作，降低采用成本；可以灵活选择最佳的3D传感器进行工作；软件兼容所有主要相机、机器人和PLC制造商；使用高分辨率3D扫描仪实现100%高速的在线或离线检测；3D激光扫描仪捕捉焊接表面的详细特征以检测缺陷；在制造环境中，3D激光扫描既具备高速度又具备高准确度，并且不易受环境光照条件变化的影响。

方案结果

高分辨率激光轮廓扫描仪扫描焊接图案，生成焊接图案的3D点云；Falcon SPC软件可以显示检测结果，并准确确定任何缺陷的位置，以便质量保证人员进行补救工作；系统每小时处理33辆车（每天800辆），并提供准确而一致的结果，确保标准生产。

更多场景

焊接类型：角焊、搭接焊、对接焊、塞焊；测量尺寸：焊缝长度、宽度、厚度、焊脚长度；测量缺陷：焊渣飞溅，气孔，裂痕，焊穿，咬边，焊瘤。