作为一项全新的技术探索，利用 APC 来主动优化和控制点胶过程的质量具有重要的实践意义，一方面通过减少设计中多余焊接/铆钉数量，可有效降低设备投资成本，同时，其将显著减少设计中的焊缝，实现工艺上的彻底优化。通过实时在线数据采集以及同步产线的速度对数据进行比对，我们可以实现从检测到预防。这是自适应过程控制（APC™）的技术优势。

自适应过程控制技术APC

在涂胶工艺中当材料出现断胶时，通过APC技术可以主动对其进行修复；一旦材料的体积超出设计规格，APC可以及时对其进行纠正；当零件本身不符合规格并将导致喷嘴撞到胶条时，APC可以通过实时调整以防止其发生。无论是工艺的哪个部分，APC技术都能在微观层面使其保持严格的规范，实现零缺陷，大大减少生产线的停顿，减少浪费，降低成本。这并非梦想，因为目前一切已准备就绪。

AutoRepair™自动修复

利用APC 技术可以精确地在指定位置涂抹预定体积的材料，通过实时监控，根据环境或部件的变化主动调整体积，甚至实时修复粘合剂胶条上的断痕。

下图是使用 APC 进行实时涂胶和评估的 "回形针 "形状图案的实验室示例。红色部分表示涂胶的胶条中不符合规格的部分，而绿色部分则符合规格。

注：左侧是实验板上的胶条。右侧是激光传感器评估的数字扫描胶条体积，不符合规格的区域用红色标注。

利用 APC技术可以涂胶出经过调整和校正的胶条体积，该胶条经评估为绿色且符合规范。胶条的体积和位置可被跟踪、控制和调整，以适应胶条的长度。还可以将这些数据存档，并与工厂工艺识别号进行绑定，适用于白车身。

这将为单个部件上的胶条以及批量中的每个部件提供 100% 的质量保证。无需取样，无需推断质量，100% 确认每个部件都符合规格要求，也不再需要对结构粘合剂进行批次控制。

Z-Tracking™

Z-Tracking功能能动态适应每个零件的变化，以保持固定的胶嘴零件距离，无需在每次新的挡风玻璃到达时重新编程机器人轨迹。借助Coherix 的 Z-Tracking，告别因零件表面形状变化而导致的胶嘴报废。除了对胶条进行横向控制外，还可以测量水平表面，机器人可以进行调整，以适应某些应用中可能出现的垂直变化表面。

注：垂直控制能力。激光传感器可评估工件垂直表面的变化，并进行实时调整，以避免损坏点胶喷嘴或无意中擦掉粘合材料。

LocationMaster™

在加工过程中可能会出现公差，或者某个部件无法可靠地嵌入定位夹具。

允许Coherix 3D在三维空间中定位零件，并将空间偏移信息发送给机器人以相应地改变修正路径，从而确保涂胶时能够施胶至指定的位置。该技术将有效消除夹具问题，确保在不精确的夹具上同样能够正确施用密封剂和粘合剂，并能有效减少因零件定位不正确而导致的喷嘴破损，进而减少购买昂贵的夹具来节省设备投资成本。

注：上图显示了激光传感器如何将光束投射到胶条上，以评估其与预定尺寸和位置的对比情况。如果出现任何超出要求的异常情况，系统或操作员就会收到警报。数字报告可从激光传感器数据集生成，并可配置为所需格式。

VAC™自适应流量控制

VAC自适应流量控制功能可以检测胶条体积的瞬时变化并自动调整流量，以确保在零部件的每个区域实际涂抹出指定体积的高质量胶条。VAC通过使用一个专属表征过程来学习每个涂胶系统特有的动态行为，并利用这些知识来预测控制涂胶机的操作，显著减少由内部因素引起的变化，从而节省了劳动力和材料成本。

NozzleCheck™

Coherix 3D NozzleCheck 能够对涂胶嘴进行清洁度检查，以确保涂胶性能最大化。它能检测出涂胶嘴上的材料堆积，并在材料堆积可能影响涂胶质量时向操作员发出警报。