随着技术的不断进步和市场需求的不断扩大，锂电行业对于高效、安全、智能的生产方式提出了更高的要求。移动机器人AMR作为一种新质生产力，正在逐渐应用于锂电行业中，以提高生产效率、降低生产成本、保障生产安全。

通过将AMR智能物流技术与锂电池生产技术相结合，可大幅度提高锂电池生产线的自动化和智能化程度，提高生产效率和产品质量，带动锂电池生产企业进行技术升级和改造。

场景诉求

锂电池模组/PACK装配段是通过一系列的步骤和工艺将锂电池单体和其他组件组装成完整的电池模组或PACK包的过程。该工艺流程的目标是确保电池模组的性能、安全性和可靠性。

客户痛点：模组/Pack原材料种类较多、库存量大，人工管理复杂;生产节拍紧凑，物料配送速度、准确率要求高;仓库&车间的空间利用率要求高，物流通道狭窄;PACK原材料&成品尺寸、重量较大，人工搬运劳动强度大。

方案概述

成品电芯仓储及产线配送

共计引入叉车式AMR68台，配合iWMS仓库管理系统，实现成品电芯自动下线、入库存储、出库拆包及自动上线的全流程自动化；另外包含电芯商检、抽检、移库、调拨出库等业务的定制开发，极大程度降低了人员的劳动强度及管理难度。

项目亮点:叉车AMR自动对接机台完成成品电芯上下料;配置读码门自动完成产线及仓库之间物料过账; iWMS自动分型号、分拉线进行库存区域管理，通过密集存储提高仓库空间利用率。

小件原材料仓储及产线配送

共计引入19台CTU、5台叉车AMR、28台1T潜伏式AMR，配合iWMS库位系统，实现小件原材料由收货入库、出库拣选至产线配送的全流程自动化。

业务流程：叉车AMR收货—人工/机械臂拆托上线—CTU对接入库—CTU出库—人工拣选或整箱自动对接料架—潜伏AMR巡线配送。

项目亮点: 需要整箱配送上线的物料，CTU出库后直接放置料架，由潜伏AMR送至线边（公交车模式配送，人工按钮放行）;叉车AMR整托收货，机械臂自动拆托完成单箱上线，CTU对接输送线取箱入库;料箱库分区域对应拉线管理原材料，提高CTU作业效率。

大件原材料仓储及产线配送

共计引入34台叉车式AMR、14台1.5T潜伏式MR，配合iWMS库位管理系统，实现大件原材料收货入库、出库拣选&线边配送全流程自动化；根据原材料载具类型及尺寸选择不同车型AMR进行搬运配送，同时根据物料消耗时间区分配送方式（拆零齐套配送或整托空满交换）。

项目亮点:iWMS自动管理物料库存区域，对应拉线车间及楼层自动分配库位; 线边叫料，系统绑定物料配送方式或通过数量匹配自动区分配送方式（整托或拆零）;配套拣选工作站实现货到人作业，降低拣料难度，提高工作效率。

成品入库存储及码头发货

共计引入12台叉车式AMR、14台2T潜伏式AMR、8台3T潜伏式AMR，对应模组/PACK不同尺寸、重量的成品，实现自动下线入库及码头发货等流程自动化。

业务流程：人工打包下线—AMR搬运入库—AMR出库搬运—码头备货质检—装车发货。

项目亮点:成品叠垛打包下线，人工PDA扫码iWMS自动组托过账入库;根据拉线产品匹配通过载具，系统配置对应车型AMR进行搬运;成品库双深位密集存储，提高空间利用率;各种车型AMR均可通过电梯跨层搬运，提高搬运效率。