生产车间一角，VR眼镜新品试产正在进行，质量团队的成员们紧盯着屏幕上闪烁的参数，随时准备捕捉任何异常。新的改版让结构件更加微小，尤其是那些直径仅有2毫米的螺丝，它们的安装精度直接影响整机性能。

“成了！”当最后一个螺丝的检测状态显示为绿色时，团队的心终于放下。每个人都明白，在这个小小的空间里，承载的不仅是对消费者高品质交付的承诺，也连接着通往栩栩如生的元宇宙世界的无限可能。

近期，凌云光AOI设备凭借先进的光学成像技术、图像识别以及数据处理能力，在国际某VR/AR巨头中成功应用。该设备能够对VR眼镜内部的螺丝、扣排线、铰链支架、泡棉、弹簧夹等数十个关键点位进行自动化精准检测，机台过杀率和故障率极低，超越客户预期，帮助客户在DFM工艺及后续量产阶段持续顺利推进。

螺丝钉？不，它们是mm级“工业大米”

VR设备被视为进入元宇宙的关键载体，但长时间佩戴可能导致疲劳、眩晕甚至醉酒感。小巧轻薄、成像清晰的佩戴体验对于推动VR向大众市场的渗透至关重要。为了实现这一目标，该客户将新一代VR眼镜高度集成化，力求将所有可能压缩的尖端科技都融入其中，包括芯片、显示屏、透镜、麦克风、扬声器、传感器、摄像头以及保证续航的电池等组件。

相比组件，有着“工业大米”之称的微型结构件，数量种类繁多，一些仅有毫米级别。在大规模生产线上，它们也是质量检测中不可忽视的细节。然而，许多结构件互有遮挡和干涉，这让检测工作非常困难。

“在VR眼镜内部，密集的电子元件就像迷你城市里的高楼大厦，而有些微型结构件就像是犄角旮旯处的桥梁和基石，靠人工目视来检根本就看不到 ”，凌云光AOI团队负责人指出，“检测它们，必须要更精准的定位和特征提取技术”。

眼观六路2D+3D精密检测让缺陷无处藏身

凌云光AOI团队在可穿戴设备应用领域已有十多年的研究经验，已成功应用于多个行业领先客户的高精度检测工艺中，包括耳机、手表、扬声器、Lens、SMT等产品。项目组在理解整个制程工艺后，针对眼镜机身的复杂组成探索研究适合每个点位的视觉检测方法，创新性定制了一套2D和3D视觉精准检测方案，不断调试优化光路设计，力争实现无检测盲点，确保每个关键点位都能精确检测到。

2D视觉检测，用于处理非立体结构的检测任务。通过CCD彩色相机获取图片，并通过算法处理，能够快速检测出缺件或组装不到位的情况，比如判断螺丝和泡绵是否缺失。对于传统算法难以检测的情况，项目组通过深度学习技术对缺陷样本进行模型训练，很好地解决了人工难以察觉的细微问题，如排线是否正确卡在线槽中，提升了产品的质量。

3D视觉检测，适用于有高度差结构的检测任务。通过对结构进行360°全方位扫描，不仅能准确测量其高度、体积等数据，还能实时展示其3D形貌。结合多种检测算法模块可以完成对复杂表面特征的精准提取和过滤，有效识别螺丝浮锁和排线扣合等问题，进一步解决了人眼无法判断的难题。
该方案大大提升了对微小缺陷的检测效率和准确性，CT时间也达成了客户的期望。“有了这套AOI设备后，现在检测线上只需1个人负责上下料就可以了，每个机台至少节省了2-3个人力”，团队负责人表示。

生产“有数”随时随地掌握一手信息

在生产线上，数据的统一和可视化让生产管理变得简单直观。项目组通过整合机台数据和生产系统，实现了数据格式的标准化，这让信息获取更便捷，复杂的生产统计变得简单，纷繁的生产线变得有序，让客户无论身在何处都能轻松监控和管理。“打开软件，我们就可以查看机台的生产情况。逐一点开产品图片还能查看产品在质量等方面是否有异常情况” 。对于高品控要求的产品，细微的变化也需要被密切关注。经过多年的经验积累，客户已经练就了一双“火眼金睛”，生产线数据、产品数据等快速扫一眼就能发现问题，整个过程非常高效。

目前，该AOI设备也扩展到了该公司AR眼镜原型样机及其手环配件的新品检测。基于项目实践经验，凌云光建立了一套标准化解决方案，能够显著缩短开发周期，即使在不同工艺和环境变化下均能保持高检测性能和高稳定性。