随着行业的快速发展和消费者需求的多元化，制造业面临更为复杂的装配流程，多工件混线生产和配置差异化导致了零部件装配及管理更加复杂。现有的人工防错和传感器检测虽然能在一定程度上减少错装风险，但仍然有人工防错易疲劳、传感器方案零件难部署、数据采集及统计分析能力薄弱等不足。

零部件装配在线检测系统

该检测系统可对大量零部件进行平面检测，主要组成为主支架、标准成像模块与视觉工控机等硬件设备。通过模块化的相机和光源组合，实现轻量化部署，能快速的适配各种零部件表面成像。通过视比特自研AI平台和领域大数据，实现快速落地。

该系统主要面向汽车、新能源等制造行业，对生产中的汽车零部件、装配、机加工等零部件表面的缺陷、错装、漏装、混装检测，可实现对工件100%实时监测，检测准确率至99.9%以上。相比人工检测，系统的检测效率和准确性显著提升。

核心技术

无需精准定位 设备灵活安装

零部件进入检测工位后，检测设备通过内部算法实现工件成像校正，无需工具架或定位器矫正即可进行检测，大大缩小了设备空间，可无缝对接现有生产线，方便快速嵌入各场景生产流程。

模块化封装 快速灵活适配

设备高度模块化封装，可以根据实际被测工件配置多个相机组合（单目/二目/四目等），达到高精度检测效果。AI平台可实现硬件端的串联与协同，兼容不同型号零件检测在线换型，可适应海量类似场景中对零部件装配的检测需求。

识别准确率超99.9%

多模态信息融合技术与深度学习算法紧密结合，可实现对零部件视角下测点的精确检测需求，能快速支持有无防呆、异物检测、错漏装、灰度检测等多个功能。单个工件（约200个点位）算法总运行时间30 秒，识别准确率超过99.9%，每分钟测点数可达400pcs。

快速部署正样本学习

针对场景样本少、要求多样、精度要求高等问题，软件提供一整套零代码工作流程。硬件设备落地后7天内即完成部署，视比特AI平台通过正样本自动生成负样本进行模型训练，使用户数据采集难度大大降低。

软件系统

检测系统采用自主研发的在线可视化检测软件，可实现全流程信息和检测结果可追溯管理。该系统采用SpeedFlow工作流引擎，无需编程即可灵活调度软件功能。设备支持与各大主流MES / MOM / SCADA /LOT云平台进行数据对接，实时反馈，形成高效自反馈闭环控制，实现可视化管理。

2024年5月正式投产应用于国内某头部汽车蓄电池盒水冷板检测场景，通过布置近4台2D相机，同时兼容检测水冷板的底板与盖板等多种类产品，无需精准定位、40s左右即可完成产品的错漏、缺陷检测，检测节拍较传统测量方式提升数倍，检测完成后可以进行图片拼接，展示完整工件效果，单月检测工件数量超过1.5W件，完美匹配产线的在线检测需求。

新能源电池盒-零部件在线检测系统（单目配置）

2024年5月正式投产应用于国内某头部汽车蓄电池盒底护板检测场景，布置1台2D相机，实现多款产品兼容，无需精准定位，推车至指定区域即可完成检测，15s左右即可完成产品的底护板螺栓漏装、泡棉有无缺陷检测，完美匹配产线的在线检测需求。