引言

在新能源行业高速发展背景下，某锂电头部客户引入苏映视紧凑型微距视觉检测系统，通过四组高精度CIS相机与AI算法，稳定实现150米/分钟高速检测。该系统相机分辨率：14um/28um/42um可选；缺陷检出率：零漏杀，过杀＜0.2%。

卷绕机阳极表面检测CIS安装示意图

挑战

在锂电复杂的生产过程中，关键工艺段之一就是卷绕。卷绕机通过驱动卷针，将正负极片和隔膜按照特定的次序卷绕，从而形成电芯，也就是新能源车动力电池的最小单元。同时，在卷绕过程中会出现极片瑕疵、卷绕不整齐、极片超出隔膜等多种问题，对视觉检测带来了不小的难题。常规线扫方案、传感器方案已经远远无法满足卷绕工艺对瑕疵的检测要求。面对棘手的检测难题，该锂电客户尝试了多种解决方案，寻找在卷绕机狭小空间中可以安装的极片瑕疵在线检测系统，以实现产品品质与质量的提升，但一直没有找到合适的解决方案。同时，希望采用最新的AI算法，对缺陷进行自动分类和分级，确保缺陷稳定检出率≥99.8%。

卷绕机阴极表面检测CIS安装示意图

解决方案

基于过往成功项目经验积累，针对此次卷绕机狭小空间内极片瑕疵检测的难题，苏映视与该锂电头部客户工程团队紧密配合，提出紧凑型微距视觉系统方案。通过四组高精度小空间的CIS相机，实现阴极、阳极电池片正反面同步检测，创新采用动态补偿算法与亚像素级图像处理技术，在 150米/分钟的高速生产中，成功实现缺陷检出率≥99.8%、误检率≤0.1%，并支持陶瓷涂层错位量 ±0.05mm 高精度测量。系统采用模块化设计，可快速适配不同卷绕机型，通过 MES 数据交互实现生产全流程闭环管理。

客户收益

1.在卷绕机设备空间有限、微距相机占用空间小的条件下，贴近卷针末端，实现阴阳极正反面在线同步检测；

2.降低缺陷率，提高产品品质，实现“0漏杀”；

3.单台设备日处理量提升 40%，减少 80% 人工抽检工作量。

客户评价

“苏映视的微距极片瑕疵检测，解决了卷绕机卷针入卷前100%的检测难题，让我们能够向最终车企展示高标准的电池质检工艺。而且苏映视的微距相机安装方便，调试简单，非常适合在小空间加装检测系统，减少了单独停线改造升级的时间和费用。苏映视以卓越的技术和高效的服务，真正助力我们提升了产品竞争力。”

——某锂电头部客户品质工程师