钢结构桥梁因成本低、桥墩少等优势，成为建桥主流，旧金山大桥、港珠澳大桥等均属此类。钢桥需在桥面钢板下焊接U肋（一种U形钢筋），以增强抗扭、抗压等关键性能，但U肋内焊是世界难题。如今，这一难题在武船重型工程股份有限公司（简称武船重工）成功破解。

    　武船重工高工张华解释，以沌口长江大桥为例，每块钢板长12米，钢板下需纵铺6根U肋。每根U肋长12米，密闭凹槽仅28厘米高、30厘米宽，人无法钻入焊接。世界通行做法是，从外部对U肋和钢板进行外焊。如此，U肋与钢板的焊缝一般15年就需大修。

    　2011年，武汉锂鑫自动化科技有限公司和武船重工联手攻关。去年，研发出U肋内焊机器人，并在武船重工设生产线。

   　 记者看到，生产线尽头有栋“两层小楼”，这是生产线的“大脑”，装有烟气回收系统、操作系统等。“大脑”伸出6根“指头”，“指尖”各有一个焊接机器人。机器人钻进U肋，一来一回40分钟，一块钢板和U肋的内焊即完成。

    　武汉锂鑫总经理介绍，U肋空间狭小且近乎密闭，焊接过程中的高温和烟尘，会影响机器人“智力”。因此，教会“大脑”合理排烟、送气、散热等，是技术关键。

    　今年3月，武汉锂鑫将内焊的产品送到华中科大试验，数据显示：仅外焊，在120兆帕至160兆帕压强下，U肋焊缝承受470万次重压后可见裂纹；加用内焊后，在120兆帕至220兆帕压强下，承受900万次重压，仍无裂纹。武汉锂鑫成功申请3项国际专利，成全球唯一服务商。

   　 专家分析，采用此内焊技术，桥梁建设总成本几无增加。该技术的成功研发，将增强中国企业在国际建桥领域的核心竞争力。