行业背景

近年来，随着消费升级，企业产品SKU和物料种类不断丰富，达到几千甚至几万种，导致企业仓储压力巨增。多种货物积压导致管理混乱，造成企业仓储物流效率低、人员投入多、成本高/资金积压严重等。为解决以上问题，很多企业期望通过数字化智能仓储，结合智能制造实现数字化转型，实现提质、增效、降本、减存，建立快速反应和核心竞争能力，提升企业韧性和风险抵御，实现企业的持续经营和成长。

客户介绍

该企业主要生产高速、高频PCB产品，产品应用于数据中心、云计算、工业互联网、人工智能、5G通讯、汽车电子、安防和打印等终端领域，生产基地分布在广东广州和湖北黄石，年营业收入15亿左右。

项目需求

1.来料入库压力大

供应商货车来料入库，依靠人工卸货和分料，再经人工叉车码垛入库，耗费较多人力。

2.物料存储状态不明确

原始仓库的物料分类主要依托实体标识，物料存储信息不明确，无法实时在线查看物料存储状态。

3.出库效率较低

当有生产需求时，人工在原料仓进行寻料时不便，且涉及到跨楼层转运需要耗费大量时间。

4.仓储数据不同步

仓储数据依靠人工统计上传，不实时同步上传，与生产系统不互通，在做生产计划时，容易带来错误影响。

现场调研

盈科视控对该厂商现场进行实地调研，并绘制现场仓储区域布局图。

1.面积与位置调研：该企业仓储所在位置以及仓储占地面积；2.生产环境调研：生产区域所在楼层，所需物料及转运路线；3.物料及载具调研：物料尺寸、出入库次数、载具及图纸；4.施工环境调研：地面类型、地面承重、无尘等级、通道宽度等。

盈科视控方案

通过实地调研考察，以及数据验证后，盈科视控为该企业提供为其提供一站式的智慧仓储方案。

1.自动化立库分类存储物料，自动码垛上架

建设智能化立体仓库，可存储库位4644个，针对不同物料划分不同存储区域。搭载1.5吨巷道式堆垛机，可完成对不同货物的上下架作业。在仓储软件指挥下，叉车/AGV搬运+RGV/滚筒线输送+堆垛机上下架，形成一套完整的自动化仓储作业系统。原料仓实现物料分类存储，快速出入库及转运，节省仓储面积，并提升整体库存能力。

2.建立自动化来料入库+IQC检验工作流程

当供应商货车来料进厂，人工清点并扫码接收货物，电动叉车对来料栈板物料进行卸货作业，放置库前区地面或暂存架上。拆除缠绕膜，进行IQC检验，检验合格的物料，扫码绑定系统，叉车叉取物料，搬运至入库对接口进行入库。减少了人工入库码垛的工作环节，缓解入库压力。

3.打造跨楼层自动化转运链路

打造一条自动化的跨楼层物料转运路线，来实现仓储区和生产区的物料调配。当生产订单有需求时，管理系统发出指令，此时堆垛机自动拣选需求物料，进行出库。随后生成订单子母栈板，通过输送线，RGV，提升机缓存输送线，输送至提升机入口处，提升机接驳物料，提升至指定高度，对接连廊输送线，输送至生产区域。极大的缩减了拣选物料的用时，支持不间断生产，提升整厂生成效率。

4.集成化系统，数字化管理

集成企业生产管理、物流信息管理、设备调度、仓储控制等多层系统，具有信息共享、数据管理、设备调度、生产排期的功能，多系统协同，智能化出入库，实现数字化管理。

系统优点

1.减少积压：智能立库的启用合理利用仓储空间，改变传统仓储物料积压乱象，物料存储清晰明了易存取。2.改善生产：数字化仓储能够为管理者提供及时准确的数据，从而为生产决策带来帮助，充分优化原料采购，有利于减少库存和现金成本占用。3.提升效率：自动化仓储能够提升物料转运，进一步提高产线效率，且极少出现怠工、错误的现象。4.数字化提升：智慧物流系统使仓储数据清晰明了，有据可查，便于追溯，可视化的展示工厂仓储及物流状况，便于数字化管理。

总结

在数字化仓储方案实施中，客户尤为重视自动化整体流程的流畅度，以及与原厂生产系统的兼容性。为此，盈科视控在项目实施前，就防呆设计和软件接入进行了深入核对与复盘，确保项目契合该工厂，从而更好地解决客户痛点。对客户负责，对项目负责，是盈科视控每一次方案实施所遵守的原则。

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