客户：南南铝业股份有限公司

行业：新能源汽车

解决方案：康耐视DS1101 3D位移传感器

挑战：

1、人工抽检方式导致检测效率低，缺陷问题很难进行数据追溯

2、要求视觉产品不但视野大，而且精度要高

3、实现激光扫描产品的图像精准拼接，测量数据难以获取

结果：

1、实现检测自动化，替代人工，效率得到极大提升

2、检测精度达到了预期，满足产品最大视野的要求

3、解决图像拼接及测量难题，实现数据库轻松定制

南南铝业股份有限公司（简称南南铝）是汽车、新能源及装配式特种建筑铝合金组件及材料的专业制造商。南南铝拥有先进的汽车铝合金零组件智能制造生产线及种类齐全的铝合金连接工艺和设备，一直致力于加快推进新能源汽车轻量化技术应用与产品研发，以领先的智能制造技术研发更先进的生产线，努力推进“全铝轻量化车身机加产线项目”和“全铝轻量化车身焊接线项目”，力求将新型材料更大效率的转化为产能。

众所周知，铝合金工件在加工过程中避免不了发生变形的问题。因此，对全铝车身机件的外形检测尤为重要，这事关汽车质量安全水平。在南南铝的全铝轻量化车身自动化生产线中，PACK板和模组焊接是关键环节，其质量检测工作更是重中之重。

1.全铝轻量化车身制造中的PACK板检测难题

该工序过去主要采用人工抽检的方式进行质量检测，效率低，且缺陷问题很难进行数据追溯，不利于质检体系的自动化建设。因此，南南铝准备用先进视觉技术实现自动化检测。

但是，由于PACK板和模组焊接的工艺特殊性，且PACK产品的尺寸都较大，最大达到了2500*1400*130mm，而如定位销孔成型尺寸又要求相对位置精度为±0.1mm，因此要实现视觉检测应用必须要解决几个技术挑战：视觉产品不但视野大，且精度要高；实现激光扫描产品的图像拼接；定位校准板如何正确选型；降低拼接图片脚本处理的难度等问题。

面对这一棘手问题，南南铝技术工程师经过调研，决定采用康耐视的视觉解决方案，来解决PACK板的检测挑战。

随后康耐视的工程师到现场进行沟通交流考察和产品演示。综合考虑现场工况与南南铝的检测要求后，康耐视推荐了强大的三维机器视觉工具DS1101 3D位移传感器。

DS1101 3D位移传感器

2.康耐视DS1101 3D位移传感器赢得信任

南南铝技术工程师了解到，在康耐视公司强大的技术储备和功能完善的算法支持下，DS1101 3D位移传感器可以测量相对任何表面的长度、宽度、高度、倾斜或体积，为用户提供超越二维机器视觉技术的高精度表面特征测量。

根据生产线的工艺要求和检测痛点，康耐视向南南铝提供了具体的检测解决方案和实现形式。首先将DS1101安装在2轴翻转机构上，以保证DS1101在翻转时线缆不会干扰设备的正常运行;然后整体搭载在1个3轴模组上面；3轴模组运行带动DS1101，完成产品的外形尺寸正面扫描；2轴翻转机构翻转DS1101，检测左右2个端面的厚度和加工成型尺寸，并同时检测出产品的平面度。

设备测试时，在DS1101的高效运行下，不但精度达到了预期，满足了产品最大视野的要求，其他各项检测指标也都相当出色：如检测速度大于80mm/s，检测宽度大于70mm，检测深度大于130mm。更让南南铝工程师满意的是，DS1101一次扫描之后可以同时得出所有已扫描到的特征尺寸，包括销孔的外形尺寸、销孔的相对位置尺寸、台阶相对底面的高度尺寸、螺纹孔的相对位置尺寸和平面度尺寸等等。其输出图像可以拼接成产品的尺寸，并保证拼接精度符合图纸精度要求。

产品测量图片

DS1101在测试中的强大表现赢得了南南铝的信任，“康耐视的产品及软件算法很符合我们的要求，智能简单容易操作，并且还能在底层软件基础上开发出企业需要的数据库，还可以根据要求定制界面。”南南铝的生产负责人表示，“所以当看到康耐视的方案和测试结果后，我们就毫不犹豫选择了康耐视的3D位移传感器。”

软件程序图片

3.实现检测自动化和智能化

现场图片

目前，在康耐视先进视觉技术的帮助下，不但PACK板变形检测问题得到解决，南南铝的产线检测效率得到大大提高，而且成功实现了数据追溯，完善了车间现场的质检规范。本来由4位质量操作工、每天两班一共需要8个人的质检和复检工序，如今变为智能化自动化检测，不但节约了人工成本且检测数据更为精准正确，还让企业半年不到就收回了投资成本！