对于电子产品，尤其是显示面板生产制程长、站点多，工艺复杂，生产过程中产生的缺陷种类多达上百种。在进行下一步工序前必须对产品进行缺陷检测，对不合格产品进行淘汰，对可修复缺陷进行修复。若产品缺陷问题没有被检出，流入下一个环节，会造成批量报废，导致更大的经济损失。数之联自动缺陷检测与分类系统（ADC），用AI替代人工自动识别产品缺陷、完成缺陷分类，帮助某T社替代了80%的人力，提升了检测效率。

项目痛点：检测效率低、传统人工目检局限大

面板的多层膜结构和制程的复杂造成待检基板纹理复杂，存在大量近透明、低对比度微小缺陷，给缺陷检测带来极大困难和挑战。

客户虽已部署传统AOI、点灯机等检测设备，仍面临着一些问题：

第一，传统AOI、点灯机等检测机台只能进行二分类，不能进行精准多分类。

第二，传统AOI、点灯机拍出的缺陷还需要依靠大量人工目检。人眼易疲劳、主观性高、效率低、误检、漏检率高等问题无法避免。同时，人工目检响应速度滞后，异常无法及时反馈，可修复产品无法及时得到修复，会导致产品良率损失及维修机台产能损失，严重影响工厂的生产效益。

解决方案：ADC是实现降本增效的利器

为了实现更好成本与质量管控，该企业引入了数之联自动缺陷检测与分类系统（ADC），这是一款AI加持的质检解决方案，通过数之联自研AI分析引擎突破了传统图像处理技术的瓶颈，能替代人力快速完成缺陷的检测识别与分类，提供高精准的缺陷分类结果。

ADC系统全链路打通数据采集、标注、训练和部署环境，以虚拟站点或离线作业方式在AOI站点后上线，工厂能够快速启动和运行该解决方案。同时，ADC自动从MES、TMS、DFS等系统中获取需要判图的信息，进行系统自动判图。

项目成果：检测准确率高达98%，检测效率提升至少5倍

面板领域某企业生产线负责人说道：“在数之联的帮助下，我们通过应用自动缺陷检测与分类系统（ADC），实现了产品缺陷的智能检测，质检效率提升5倍，准确率提升9%、人力成本节约达80%。”

在该项目中，客户复杂的Array/OLED工艺带来种类繁多的缺陷，每天仅由AOI拍照生成的图片都在50万左右，大概50多个工人参与判图，每个人每天要检测超过1万张图片，整个个判片过程耗人工、耗时长，检测成本极高。

上线ADC后，大部分判图作业由ADC完成，人力节省高达80%。判图工作由原来每秒约判2张提效到每秒判10张以上，检测效率提升至少5倍，高精度的检测准确率高达98%。

更高效的解决方案带来更显著的竞争优势。客户在数之联ADC的帮助下，有效降低了因误检、漏检导致的问题发生，保证了缺陷检测的高效稳定，每年可节省上百万的人力成本，缓解工厂运营压力，切实实现“降本、增效、提质”。

值得一提的是，ADC系统提供的缺陷数据还可以结合数之联的智能品质分析平台YMES，整合人、机、料、法、环、测、时等七大维度数据，通过AI算法快速准确地进行缺陷根因定位，给出改善建议，助力客户快速实现良率提升。

目前，数之联ADC已在面板行业广泛落地应用，市场占有率超过80%。每年判图量超过10亿张，为客户带来至少2亿元的收益。此外，数之联ADC质检也可应用于PCB、封测、新能源等更多制造行业，助力提升智能生产水平。