总装为汽车生产的最后一道工序，有着大量的质检需求，但人工质检影响因素多、效率低、标准也无法统一，面对这一现状该如何破局？在汽车厂总装车间每天都会生产上千台汽车，这些汽车都需要经过严格质检才能盖上合格的证明。人们是不是以为我们的工人每天都这样瞪大了眼睛紧盯着生产第一线的情况，但实际上，汽车的生产有各种车型，不同的车型都有各自的派生，不同的派生都有不同的检测项目。

据目前统计，仅仅四款车型就能延伸出60多款不同的派生，而这些派生都有其各自对应的检测内容，是不是听着就头皮发麻。现场需要投入大量的人力、物力、培训才能胜任日常的工作。

但现在，时代变了。菲特在汽车总装车间开发了这样一套智能检测系统，能够对汽车的外饰、车灯、内饰、轮毂、底盘、轮胎、雨刮器喷水等都能做智能的检测。

在总装产线上装上8-10个这样的高清智能摄像机就能够完成对整车的全覆盖，甚至可以通过前置的扫码相机，获取车架号以及车型代码，针对车型的不同，派生的不同，自动的调整图像，以及变焦聚焦和云台位置，以满足各类现场的使用。

这是部署在某知名汽车品牌某总装产线上的车灯检测设备大屏显示，该设备能够对汽车的各种灯光加以检测，检测其安装是否正确，车灯是否正常。

目前，该设备已经能够兼容5种车型（包括其左右舵型号）67种派生车型，并将整体检测时长控制在平均15s以内，大大的降低了现场的不良率以及现场工作人员的工作量。

菲特不仅在总装质检上加入了视觉系统，在总装的过程中——车辆的安装过程中也有视觉检测系统。车辆底盘检测，经过固定的一排4组工业相机+面光源的组合，通过顶部的8组传感器来触发相机拍照，可兼容各类车型以及各种产线速度，最快可达到200mm/s，大约25s一辆车，可完成对底盘100多检测项的检出，极大的保证了产线出品的合格率。

在某汽车知名品牌有一套底盘轮毂检测设备，除了上文提到的底盘检测设备外，还加装了两个UR机械臂以及随线移动机构，每个机械臂上搭载两个1200万工业相机及环形光源，通过机械臂的带动，相机可以到达各种各样的角度，拍摄各种人不易检测的部位，真正达到对整车生产过程的监控，在检测出问题后会立刻发送至现场维修人员手持移动终端内，提醒现场人员及时维修，维修完成后上传系统即可做二次判断，并且检测数据与车架号绑定，极大的降低了不良品流入市场的概率。

随着5G、人工智能、云计算等技术的不断发展，“智能”两字已渗透到各行各业。正如菲特的使命“引领智能制造”，通过新一代智能制造技术与新一代人工智能技术的深度融合，传统制造行业正发生着根本性的变化，从传统的制造模式开始向智能制造转型升级。

目前，菲特已在工业场景中实现发动机缸体外观缺陷检测设备、冲压零件成品外观缺陷检测设备、齿轮缺陷检测设备等58项行业首台套，以汽车行业为起点，为化纺、医药、珠宝、半导体等多个制造行业赋能，提供具备创新性的智能化解决方案，推动产业技术变革和优化升级，引领传统制造产业向智能化发展。