“双碳”风潮下，光伏赛道火热，光伏玻璃行业竞争日趋激烈。据统计，2022年新点火窑炉32座，新点火及复产的产能占全年总产能的46.85%，同时光伏玻璃售价逼近成本，质效升级变得至关重要。在提质增效的巨大压力下，光伏玻璃龙头企业（以下简称A公司）选择与凌云光合作，共建智能工厂，成功实现产能升级，释放83%目检工人工作量。目前已稳定运行1年有余，无相关质量投诉发生。

索垢寻疵 分秒必争

宽敞的厂房中，光伏玻璃产线高效运转，质检员站在流水线边旁，紧盯着4.2米宽的光伏玻璃，努力检查其中气泡、结石等微小缺陷。由于光伏玻璃的高透光特性，工人们需持续全神贯注，不断调整视角，如同快速瞥见游鱼身上的鱼鳞，分辨出其中的差异。“这些玻璃板看着都一个样，一不留神就错过了，真的是看不过来。”工厂质检员表示。

这种检测高度依赖经验和专注力，工人长时间全程监视，容易受疲劳影响，出现误判和漏检。随着生产工艺的不断发展，产线速度大幅提高，原片产线的速度从8米/分钟提升到17米/分钟，而深加工产线则从17米/分钟提升到50米/分钟。需要检测的缺陷种类也不断增加，给工人们带来了巨大的检测压力。

为了尽快完成产能升级，A公司决定引入光伏玻璃自动化检测系统，以实现智能自动化的检测流程。他们对国内外自动化检测系统进行了严格的测试和评估，要求该系统不仅要具备业内领先的技术能力，保证出色的检出率，还必须提供卓越的技术服务，迅速响应运维需求。

“凌云光在机器视觉检测方面已经有超过20年的经验，而且我们根据A公司的特殊要求，提供了全天候的属厂化服务，以确保客户生产不受影响。光伏玻璃产线一旦启动，就得24小时不停地运转。” 凌云光研发负责人表示。

火眼金睛，智能分类

与普通玻璃相比，光伏玻璃需具备透光率高、耐高温、耐氧化、耐腐蚀等特征，因此，光伏玻璃的制造涉及多个关键技术环节，而每个环节的问题都可能对产品质量和良品率造成影响。

光伏玻璃看似透明，但其在成形过程中会在表面（含内部）形成气泡和结石等微小缺陷，可能导致玻璃或组件破裂，在后续运输及使用过程中有爆片的风险。

为了应对这一挑战，凌云光打造了光伏玻璃原片检测和深加工检测解决方案，通过质量管理系统实时检测及数据分析，实现自动化的缺陷检测和分类，同时形成质量大数据，得出缺陷尺度与爆片概率正相关数字模型，在保证良品率的前提下，最大程度降低企业运营成本。

“为减少错检和误检，我们需要对缺陷进行精确分类。例如开口泡和闭口泡，在图像上，它们可能看起来相似，但是他们的位置不同，闭口泡位于玻璃内部影响玻璃外观，而开口泡位于玻璃表面，有爆片风险。目前，客户现场已经安装了16条线，每条产线可以由原来的 3 人/班减少为 1 人/班。稳定运行1年余，无相关质量投诉发生。”凌云光的研发工程师补充道。

光伏原片表面缺陷检测

安装在切割之前，包含完整的缺陷检测、分类（开口泡、闭口泡、结石等）及缺陷数据管理体系，检测完成后，缺陷品自动落片。针对闭口泡、开口泡、结石缺陷，漏检率 0.05% ；最宽适应玻璃4500mm；最快产线速度800mm/s。

光伏深加工玻璃外观检测

安装在钢化清洗之后，表面与边角形成完整的质量管理体系，检测完成后，缺陷品自动下片，良品直接包装发货。最小缺陷0.25mm²，接近人眼极限；针对闭口泡、开口泡、结石缺陷，漏检率0.03%，检出率超过人工25倍。

未来，光伏玻璃产业将迎来更加繁荣的发展，凌云光将持续技术创新，为客户提供可靠的解决方案，打通光伏玻璃生产全流程，建立统一数字化质量标准体系，使产品质量可控、可管理。