在新能源汽车浪潮下，动力电池的安全与性能是决胜市场的生命线。在这条生命线上，每一个CCS焊盘的焊接质量都至关重要，直接影响整个电池包的整体性能和安全性。这些微小的焊盘存在着多种类型的潜在缺陷，检测标准也因此极为严苛，对自动化视觉检测技术提出了前所未有的高要求。本文解析动力电池CCS焊盘3D检测：Gocator如何实现100%在线精准检测。

一、检测要求

1.焊深/焊浅：焊点平均深度需严格控制在特定范围内；

2.缺齿/漏焊：不允许出现焊点缺失或完全没有焊接的情况，对有效焊点数量比例有要求；

3.偏位：焊盘的上下及右侧偏位必须在规格内 ；

4.高精度：要求动态重复性精度优于 ≤0.015mm ；

5.高效率：满足高速产线节拍。

二、检测难点

当前检测过程中最突出的问题集中在以下两个方面：首先是材质多样性带来的困难，特别是焊盘上覆盖着各种颜色和透明度的PI膜，这些差异使得获取稳定的成像效果变得相当困难。其次是高反光表面造成的干扰问题，像铜片和铝巴这类金属材料表面反光性强，容易在扫描时产生大量噪点，降低点云数据质量。这些技术难题的存在不仅延长了检测周期，还增加了质量判定的不确定性。

左侧为Gocator 2500系列  ，右侧为Gocator 5500系列

Gocator离轴线共焦：针对本项目中透明度较高的PI膜等特殊高难度材质，采用Gocator 5516线共焦传感器，提供卓越的成像精度和3D形貌数据。

三、Gocator 方案：四步实现精准“智”检

通过一套标准化的在线检测流程，Gocator 3D智能传感器实现对CCS焊盘的高效、精准智检。

高精度3D扫描：采用Gocator传感器对焊盘进行在线高速扫描，快速获取被测物表面完整、清晰的3D点云和2D亮度图，为精确分析提供高质量的原始数据。

智能基准拟合：系统自动识别焊盘周边的铝巴区域，通过强大的算法拟合出一个稳定、可靠的测量基准平面，以消除产品来料位姿差异带来的测量误差。

核心特征提取与计算：内置的智能算法能够自动识别并提取每一个微小的有效焊点，精准计算其相对于基准面的深度、总数量，以及焊盘的边缘距离等关键尺寸。

自动化判断与输出：将所有测量数据与预设的工艺标准进行实时比对，软件自动给出OK/NG的最终判断结果，并输出至产线控制系统。

四、Gocator 方案优势

Gocator传感器在处理高亮、高反光的金属表面时表现稳定，能够提供高质量的扫描数据。其先进的光学设计与算法可消除90%以上的噪点，实现高重复性的稳定测量，为后续的精准分析奠定了坚实基础。

Gocator 线激光扫描3D点云图、2D亮度图

Gocator 成熟的算法软件能够轻松应对超声波焊中的各种检测难点，如微小焊点提取、异常点过滤、粘连焊点分割、压边焊点剔除以及数量自动校准。