概览： 

位于上海的某美资半导体公司在业务规模持续快速发展但人才资源愈发紧张的背景下， 决定开启自动化转型的步伐，希望通过引入前沿技术，全面优化生产中的工作流程与效率，其中首先希望解决的是产线高频次低价值且对于人工作业来说尤为枯燥的物料运输工作。

这家半导体公司于 2021 年首度引入内部物流自动化设备，初期部署了六台 MiR 自主移动机器人（AMR: Autonomous Mobile Robots），规划用于「包装车间」和「物料车间」， 分工协作完成跨楼层包装物料入库、运输、卸载等任务。借助精准安全的自主导航技术，MiR AMR 能够独立穿梭于这家公司上海工厂的不同楼层与车间，自行开关车间大门、排队搭乘电梯，并与工作人员们安全共处。

问题 & 方案：

包括这家美资半导体公司在内，众多本土电子制造企业，长期面临着一“冷”一“热”两大挑战。“热“在于中国电子制造行业持续的火热发展。数据显示， 本土电子行业生产一直维持较快增长。2022 年上半年，规模以上电子制造业增加值累计增长 10.2%，是 28 个主要的制造业大类行业中增长最快的行业。快速增长意味着发展机遇，也意味着订单交付压力。电子制造业长期面临的“冷”挑战，就是人才市场持续的冷淡，产线中重复性作业任务招工难、用工难、留工难，进而逐步影响生产效率乃至订单交付速率。

该美资半导体公司生产总监表示：“我们长期面临社会面人员招募挑战，物料运输工作过往主要通过人工搬运，任务简单但繁重，搬运过程中也存在一定的工伤风险，因此相关岗位人员流动性非常大，很不稳定。在这样的背景下，我们开始思考对物料搬运工作进行自动化转型。 ”

在冷热交替的困境面前，这家半导体公司果断决定推动自动化转型，引入六台 MiR AMR，用于改善产线物流工作，降低低价值任务对人的依赖。

该美资半导体公司副总经理表示：“ 我们的上海工厂已经运行 20 余年，各个车间与部门分别位于不同楼层。在部署初期，我们也考察过传统 AGV 解决方案。但 AGV 受限于其路轨运行方式，无法满足我们对跨楼层运输的要求，因而决定选用 MiR 的 AMR 技术，未来即使需要对机器人任务路径进行调整，只需要在电脑端绘图设定即可，不涉及路轨铺设。”

六台 MiR AMR 分别部署于该公司的「包装车间」和「物料车间」， 具体包括：包装车间：两台 MiR100 ，一台 MiR200 ；物料车间：三台 MiR100。目前包装车间的 AMR 已进入正式运行阶段，每日轮班工作 24 小时不停歇，协助工厂完成每天数以千万计的成品入库和半成品的分发工作：

第一步，物料包装装车完成。第二步，待运输车停放到停车位（VL-make）。第三步，任务指令下达，MiR AMR 自主移动导航，停靠并通过顶部模块装置，自动拾取笼车 。第四步，MiR AMR 通过内建的程序和信号自动开关车间升降门，自动搭乘专属电梯穿梭行驶在不同的楼层之间，并将物料和成品分别运输到指定的点位和成品仓库。第五步，完成物料运输的 AMR 拾取空笼车，并原路返回包装车间，继续执行下一批次任务。

价值

自部署以来， MiR AMR 从多方面为这家半导体公司带来了优化：对人力缺失高效且安全的弥补：AMR 操作简单，开箱即用，并且对所在的运行环境影响有限，较快速投入部署，很好地解决了物料运输工作人力短缺问题。此外，MiR AMR 有着很高的安全标准，在复杂环境内与人工安全共事。自主跨楼层，极大提升物料运输效率：MiR AMR 能够自主规划及调整路线、规避障碍物、自动呼叫电梯、开关门、并实现跨楼层物资运输，很好地适应了该公司的厂区环境。三台机器人相互协作，分工行事，保证了 24 小时不间断物料运输任务的可能。积极赋能更广阔的自动化转型场景：这家半导体公司的自动化将不仅仅局限于「包装车间」和「物料车间」。借助初期包装车间物料运输的实践经验，他们还将审视和探索更多场景下物流自动化的推进，更好地为更广泛的部署以及车队管理进行构建。

该美资半导体公司生产部运营经理表示：“ 以前靠人力推运重物，难免磕碰，但 MiR AMR 部署至今，日常运行平稳安全，没有发生任何工伤事故。这也是我们在选择相关技术时首先考虑的问题，即安全性，MiR AMR 可以很好地满足我们的任务需求。此外， 六辆 MiR AMR 每日完成曾需要早晚班 12 个人才能完成的工作量，成功地解决了我们人手短缺的痛点。”

未来，这家美资半导体公司期待了解 MiR AMR 技术在更多场景和电子行业的运用案例，不断探索新的部署场景，借力MiR 车队管理软件，实现规模化部署，并有计划通过对厂区进行适配性优化，不断推动自动化转型。