2024年11月，神舟十八号载人飞船返回舱在东风着陆场成功着陆，三位宇航员身体状态良好，神舟十八号载人飞行任务取得圆满成功。这是我国航天事业不断攀登高峰的又一例证。

你知道吗？这一航天壮举的实现，离不开航空工业制造与维护过程中对于零部件精度的高标准要求。

2024年11月，神舟十八号载人飞船返回舱在东风着陆场着陆。

航空工业被誉为“制造业的皇冠”，是技术密集型高科技产业，其产品及零部件的质量标准极其严苛，传统检测方法如接触式测量仪器存在局限性，难以满足快速、无损、全方位的精确检测需求。随着科技进步，3D扫描技术已成为航空工业应用的重要组成部分，对提升飞机运行的稳定性及安全性意义重大。本次案例将介绍菲特3D扫描解决方案在航空发动机叶片、损伤检测等方面的应用案例，展示3D扫描技术在航空航天领域质量控制的独特优势。

一、航空发动机叶片检测

3D扫描技术以其快速、高精度的测量能力，在航空发动机叶片检测中发挥着关键作用。叶片复杂的型面、微小尺寸和高精度要求使得3扫描技术成为首选。菲特将3D扫描与自动化技术相结合，实现了叶片的自动化抓取和扫描，提高了测量精度与效率。通过自动化系统，叶片被快速准确地放置，避免了人为误差，检测节拍缩短至2-4min/件。全面尺寸分析为叶片制造精度的提升提供了有力支持。

二、损伤检测

飞机在飞行中常因飞鸟、异物撞击等形成表面损伤，这些损伤对飞行安全至关重要。传统人工测量方法效率低下，结果受人员技能和经验影响。菲特采用的3D扫描技术为飞机损伤检测带来了革命性变化。通过高精度扫描仪对雷达罩、机翼、发动机边缘等部位进行全面扫描，利用专业软件进行数据对比，直观识别损伤部位，提高了检测的准确性和效率。此外，3D扫描技术还能展示形变或位移部位，为飞机安全维护提供了重要支持。菲特还将扫描数据存档，为未来维修和设计改进提供了宝贵数据。

3D扫描技术在航空航天检测领域的应用，凭借其高精度、非接触、高效的特点，已成为提升检测效率与质量的核心技术。借助3D扫描技术，航空航天行业能够实现对零件质量的精确评估、装配精度的显著提升，以及逆向工程与维修工作的高效实施。展望未来，随着技术的持续进步，3D扫描将在航空航天器的制造与维护中扮演愈发关键的角色，引领行业向更高水平发展。

菲特将秉持深化服务型制造的理念，紧密研判客户需求，不断在结构优化设计、设备矩阵完善、工艺创新探索、高效智能制造推进、产品质量精度提升以及检验检测优化等多个维度发力，致力于为航空航天领域的持续发展贡献更多智慧与力量。