锂电池极片作为锂电池最为核心的部件，其生产工艺流程较为复杂，任何工艺步骤中都可能引入缺陷，从而导致最终生产出的锂电池成品质量出现问题，因此有必要在锂电池极片生产过程中对其进行缺陷检测。

传统的人工检测不仅检测效率低，漏检/误检率高，而且对于一些高精度要求的检测无法进行。所以越来越多的企业将机器视觉设备引入生产线检测。机器视觉设备可有效识别产品的制造缺陷，消除不良产品，同时及时反馈给生产线，进而自动或手动调整生产过程，达到降低不良率的效果。

锂电池极片

方案难点

锂电池极片生产过程中，主要的缺陷检测有极片涂层均匀度、厚度检测，异物检测和极片表面打孔的检测。其中表面打孔由于孔洞较小，分布密集，精度要求高，肉眼都无法分布识别。但是打孔的质量对锂电池的性能影响非常大，因此对极片打孔的孔深，孔径和孔间距的检测就非常重要也是很大的挑战。

方案概述

检测内容：检测电池极片表面的打孔，孔深：30µm，直径：60µm，需要获取表面3D点云、检测孔深、孔直径及孔间距离，精度要求：1µm。

考虑到精度要求比较高，大恒图像分别选用 LMI Gocator 5512 线光谱传感器和 Gocator 2610 线激光传感器进行拍摄，综合选择方案。

下图分别是两个传感器的测试环境，传感器均为水平安装，运动平台都是高精度大理石平台。

线光谱：Gocator 5512		线激光：Gocator 2610

算法概述

1.  获取点云数据

2.  提取某个孔，对附近基准面区域的高度求平均值，求取孔位置区域的最低点，然后计算两点的高度差获得孔深

3.  重复步骤2，计算3个孔的孔深

4.  静态10次测试，统计重复性

成像效果对比

Gocator 2610 - 高度图		Gocator 2610 - 灰度图
Gocator 5512 - 高度图		Gocator 5512 - 灰度图

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